橡胶材料资源化利用
我国是世界耗胶第一大国,轮胎产量第一大国,也是废旧橡胶的产生大国, 但橡胶资源十分匮乏,约 50 以上需要进口。解决橡胶资源供需矛盾、缓解废旧橡胶带来的环境压力,实现橡胶材料资源化利用,发展循环经济,已经成为我国面临的一项重要而紧迫的战略任务。
废旧橡胶的主要处理方式有三种:(1)再生橡胶的生产和利用(2)胶粉的生产和利用(3)翻新轮胎。
近年来,我国再生胶和胶粉的发展明显增长,已达到废旧橡胶总利用率的80%,而轮胎翻新没有显著增长,但平均而言,轮胎的翻新总量不足10%。
[1]再生橡胶
在循环经济和低碳经济的推动下,我国再生橡胶行业坚持科学发展和绿色环保的理念,形成了具有自主知识产权的、具有中国特色的再生橡胶生产新技术。 产量已由建国初期的 1500 吨发展至 2009 年的 250 万吨。并用于轮胎等橡胶制品各个领域,成为我国全年耗胶 588 万吨以外的重要橡胶资源补充。
二十世纪九十年代,我国成功开发了“废橡胶动态脱硫新工艺技术”并在国内全面推广,取得了显著成效。从根本上改变了我国再生胶行业污染严重的状态。近年来,开发的新工装、新技术主要包括新型感应加热装置代替再生罐传统的导热和电阻热传导方式,大大减低高能耗和建设投资;开发了高速比 1:2.16 的高线速精炼机,大大提高了生产效率和产品质量;开发了生物法、物理法尾气的治理装置,根本上解决了生产过程产生恶臭和脱硫尾气的治理问题;开发了生产过程的 DCS 程序控制技术,使生产线盒环保配套,实现了智能化全程控制。至2009 年全行业达到了减排 15 的目标。
2010 年我国再生胶产量达到 270 万吨,将继续遵循“再生橡胶行业清洁生产水平评价标准”和“废橡胶综合利用产品生产能耗评价标准” ,实现“十二五”期间节能20%减排25%的目标。
[2]硫化胶粉
胶粉可以说是新一代再生胶产品,是废橡胶循环利用的手段之一。目前, 全世界硫化胶粉的产量已达 100 万吨,且用途不断扩大。我国胶粉生产企业和相关装备企业有 50 余家,但胶粉产量较低,自开发成功常温粉碎制造精细胶粉的设备以来,我国硫化胶粉生产有了一定发展。2010 年产量 30 万吨,同比增长 20 , 为废旧橡胶的综合利用开辟了良好的渠道。
上世纪 80 年代,我国开始将 60-80 目胶粉用于轮胎胎面胶,实践表明采用50-10 份废旧轮胎硫化胶粉在胎面胶中有助于降低生热,改善加工性能,而胶料的总体物性基本保持不变。近年来,采用活化剂使胶粉表面活化,扩大了胶粉在各类橡胶制品中的应用。在国外,胶粉的另一重要用途是改性沥青,用于公路建设,提高了路床的使用寿命,和抗车撤性,缩短车辆刹车距离,对于低噪音公路建设效果更显著。
我国自上世纪 80 年代起,也开始用废旧轮胎胶粉改性沥青修筑公路,并研制成功用于胶粉改性沥青防堵塞的喷洒机,为胶粉改性沥青的的使用提供了配套的条件。
我国四川省正在建设废旧橡胶综合利用工程技术中心。据悉,自贡高技术产业园区于 2010 年 5 月开始建设废旧轮胎胶粉改性沥青产业化项目,投资 8 亿元,该项目建成后可形成 40 万吨改性沥青、12 万吨精细胶粉,每年可处理废旧橡胶 20 万吨。项目实施将大大推动我国精细胶粉的生产和应用。
[3]轮胎翻新
我国是世界轮胎产量第一大国,也是废旧轮胎产生的大国,2009 年废旧轮胎量达 1.6-2 亿条。但我国轮胎翻新率低,翻胎企业的技术装备水平也大大落后于发达国家。近年来,在循环经济国策的推动下,我国翻胎企业的发展进入快车道;目前我国预硫化翻新新技术已基本取代了传统热硫化翻新技术,翻新胎的里程大大提高,甚至与新胎相当。而价格仅新胎的一半左右。轮胎翻新预硫化设备国产化率已达 95 以上。
“十一五”和“十二五” 国家均将翻胎新技术开发列入国家科技支撑计划,有力的推动我国翻胎工业的发展。由于看好中国的大市场,国外很多大企业也已投资于中国翻新轮胎,新胎生产企业也逐步提倡轮胎全生命周期的一条龙生产与服务。我国翻新轮胎事业必将加速发展,既防止废旧轮胎对环境造成污染, 又促进资源化综合利用,实现循环经济、推动行业可持续发展。